去毛刺的方法有哪些

去毛刺的方法有哪些

1、電解去毛刺

這是利用電能、化學能溶解陽極去掉毛刺。零件與直流電源的正極相連為陽極，成形工具與直流電源的負極相連為陰極，兩極之間保持一定的間隙，讓電解液循環流動。當陽極和陰級浸入溶液並通入直流電後，陽極表面發生電化學反應，零件表面被溶解的金屬與電解液形成黏性液體集中在零件表面的低凹處，具有較高的電阻和較小的腐蝕；而毛刺突出於零件表面，在溫差的影響下，液膜難以形成，通電後電力線高度集中於毛刺部分距陰極最近的毛刺將以最快速度溶解，直到毛刺全部溶解，邊緣逐漸形成圓角，即達到去毛刺的目的。

此法適用於有色、黑色金屬零件，特別適用於形狀複雜的零件及用機械、手工方法難以去除的內孔、交叉孔及內表面的毛刺，能去除特硬零件如鉬、鎳、鈦、淬火零件的毛刺。


2、化學去毛刺

將清洗乾淨的金屬零件放到化學溶液（50℃）中，零件表面金屬將以離子形式轉到溶液中。這些離子聚集在工件表面，經化學反應形成一層電阻大、電導率小的黏液膜，保護工件表面不被腐蝕，而毛刺突出於表面，化學作用會將毛刺去掉。加工時，只要一個槽子即可。根據去毛刺工件材料的不同，用不同的化學溶液。基主要成分可以是鹽酸、磷酸、硫酸、鹽酸二基苯胺和水等，按比例配製。 化學去毛刺適用於小的金屬零件，可以去除厚度小於0.07 mm的細小毛刺。


3、高溫去毛刺

先將需要去毛刺的零件放在緊固的密封室內，然後送入一定壓力的氫氧混合氣體，經火花塞點火後，混合氣體瞬時爆炸，放出大量的熱，瞬時溫度高達3 300℃以上。由於爆炸時間極短，使零件的毛刺被燒掉，而零件的其他部分來不及變化。爆炸時，高壓氣體無孔不入，零件的所有內孔、交叉孔、槽、深孔等的毛刺均能被燒掉需要有專用高溫去毛刺工具機。此法去毛刺適用於任何結構形狀的金屬、塑料、橡膠零件，特別是形狀複雜而用手工又難去除毛刺的零件。


4、滾磨去毛刺

把一定比例的工件和磨料放入封閉的滾筒，在滾筒轉動過程中，零件與磨料、零件與零件間產生磨削，去除毛刺。滾磨去毛刺設備有專用去毛刺機和離心滾拋機。磨料可用石英砂、木屑、氧化鋁、陶瓷、白雲石、碳化矽、金屬環等。根據零件的材料、形狀和尺寸以及毛刺部位和大小等進行選擇。用此方法，零件變形小，設備簡單，易操作，磨料來源廣，經濟性好，但大毛刺難去除。

5、浮動去毛刺主軸去毛刺

由拓野機器人研發的浮動去毛刺主軸安裝在機械手上或工具機加工中心，通過快換接口進行自動更換主軸，實現多道工序加工！主要應用領域包括汽車發動機缸體缸蓋、曲軸、連杆去毛刺，輪轂打磨去毛刺，燃氣輪機葉片去毛刺，齒輪去毛刺，焊縫打磨拋光，鑄造件分模線去飛邊，瓷磚衛浴陶瓷潔具打磨拋光，玻璃邊沿鈍化，模具拋光，手機殼體去毛刺打磨拋光等等行業。


此法避免了手工打磨去毛刺的費時費力，實現了高度自動化，效率、精度也大幅提高；節省了大量人工成本，減小了手工操作失誤導致零件的不合格率；採用浮動機構,刀具會根據工件的實際形狀自動徑向或軸向偏移（即仿形），這樣的就可以保證工件美觀、一致的去毛刺效果，避免了剛性主軸去毛刺不均勻，以及程序設計複雜的麻煩。




利豐行著重於表面處理之deburring, smothing, polishing 去毛邊刺, 研磨拋光, 表面優化的前後製程技術設備及代工，提供客戶整合作業，協助產業提升效能並降低成本。 提供精密表面處理技術皆集中於研磨,拋光, PVD鍍膜 ta-C雷射鑽石膜和EMAG集團相關ECM精密電化學加工,硬車削,滾齒, 刮齒, 齒輪加工, 內外圓研磨,曲柄軸研磨, 非圓曲面研磨,中心加工機技術.


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電解鑽孔加工，ECM 鑽活塞孔

#電解鑽孔加工，ECM 鑽活塞孔

1.電解鑽孔加工：高難度加工
在許多應用領域，鑽孔切削無疑是快速而有效的加工手段。但如果由於工件的材料太硬，銑刀負荷太大；或工件形狀複雜，又有空腔，很難進行銑削加工時，又該怎麼辦呢？– 在這種棘手場合，電解鑽孔加工便有了用武之地，提供了巨大的經濟有效加工的可能性。

2. ECM-鑽孔加工：降低刀具成本
進行電解鑽孔加工時，刀具幾乎無磨損，即使在加工特硬工件時，刀具陰極的壽命也很長。而且加工時進給速度高達5 mm/min。

在加工形狀複雜、加工位置可達性差、或加工實心孔時，電解加工技術也顯示出了獨一無二的優點：那就是加工後不會形成毛刺或飛邊，所以後面的去毛刺工藝可以完全省略。另外可多孔(20或更多孔) 可加工，這在加工凸輪軸這類工件時就顯示出了無比的優越性。總的來說： 電解鑽孔加工的優點是節拍時間小，工藝鏈短。

3. 電解鑽活塞孔： 絕對精密
轉速高，渦輪增壓，直接噴油系統： 讀到以上關鍵詞，大家馬上會聯想到它給轎車和商用車發動機活塞提出的高要求。為了能長時承受巨大負荷力，一方面活塞得使用高強度的合金材料，另一方面，當今新發動機的設計理念決定了活塞的幾何形狀都非常複雜。受這些因素的影響，電解鑽孔加工活塞時顯示出了不可替代的優勢。

4. 電解鑽孔加工： 工藝鏈短
電解鑽孔加工時，不僅刀具磨損小，進給速度不受材料硬度影響，而且加工時不會形成毛刺和飛邊。這些特點在加工活塞這類複雜零件時顯示了不可替代的優點：後續去毛刺工序可以完全省略，另外在加工可達性差或空心體時，電解鑽孔法的效率更高。例如在加工活塞的冷卻環通道時，電解加工法也顯示了無法逾越的優勢。

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用於齒輪生產的切削刀具 Skiving Cutters for Gear Wheel

Skiving Cutters for Gear Wheel 切削刀具用於生產齒輪。通過稱為 #齒輪刮削 的工藝實現所需的幾何形狀，該工藝結合了滾齒和齒輪成形這兩種傳統工藝。

#Skiving 提供高度的生產力和靈活性，並彌補了兩個傳統流程的缺點。例如，可以在干涉輪廓旁邊生產齒輪。這適用於內部和外部幾何。 與齒輪成型相比，齒輪刮削顯著縮短了加工時間。對於齒輪刮削，工件和刀具的軸不是平行的，而是以一定角度相交。生產率與交叉角成正比。當工具從工件上滾下時，由該角度產生的相對運動用於實現切割速度。高相對速度對所使用的機器技術提出了很高的要求，並且工具和工件的主軸必須同步。

作為一種工業應用，skiving 刮削技術已有一個多世紀的歷史，但它已經開發出穩定且完全同步的機器以實現其全部潛力。

表面處理對於提高現代切削刀具所需的精度和耐用性至關重要，並使該工藝更加高效。 表面處理側重於低切屑和齒頭和邊緣的均勻圓角。對齒輪中的切削表面進行拋光和平滑可以使齒輪在齒輪生產過程中更好地流出。光滑表面還顯著改善了待施加的碳化物層的塗層粘附性。 



憑藉 stream finihsing 工藝，OTEC為刮削刀具的表面處理提供了機器解決方案。將刮削刀具夾在機器中並放入裝有研磨劑的容器中。通過容器的旋轉和工件在介質流中的移動來執行處理。加工可以精確地對準工件上的特定點。在流整理機中產生的強力即使在難以到達的地方也能實現完美的結果。在整流機中拋光和倒圓齒輪通常只需幾分鐘。 

與噴砂等傳統工藝相比，OTEC的 stream finishing 工藝節省了大量時間。通過使切削刃均勻並減少碎屑，在大多數情況下，工具的使用壽命也可以大大延長。 



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航太葉片的表面優化處理：精密去毛刺；精細倒角及表面平滑化拋光

用於航空工業的發動機葉片

航太發動機系統最重要的部件之一是其葉片，例如渦輪機或壓縮機的葉片。 渦輪發動機具有許多部件：在前部，風扇吸入空氣並將其引導到壓縮機中，壓縮機由排成一排的多個葉片組成，並使用葉片旋轉運動，吸入空氣被壓縮至其體積的三十分之一，從而壓縮並加熱氣體。 然後將空氣送入燃燒室，在那裡將空氣與注入的燃油混合併燃燒。 由此產生的能量推動了渦輪葉片去驅動高壓渦輪機。

下游低壓渦輪機也使用該能量啟動。 低壓渦輪由較長的渦輪葉片組成，並直接連接到風扇。 渦輪機確保風扇旋轉。 風扇不僅將空氣吸入內部，而且通過壓縮機和渦輪機。 通過內部供給的冷空氣產生最大的推進力。 發動機內部的過程僅確保發動機保持運轉。 因此廢氣流量產生20％的推進力和風扇80％。 渦輪機和壓縮機葉片都受到高溫和高壓的影響。 因此製造商對所使用的生產和加工方法有很嚴格的規定。

航空工業中使用的發動機葉片通常由難以加工的材料製成，並且必須滿足高精度才能獲得理想的氣流和最大的耐磨性。 這些組件暴露在高達1,000°C的極端溫度下。 這也意味著葉片的表面也必須具備很高質量; 並且最佳地適應發動機中的條件。 OTEC開發了一種特殊工藝，以提高發動機葉片的效率和安全性減少表面的缺陷。

翼型的表面平滑化，即葉片主體的表粗度具有極大的影響; 我們的技術可以根據所需的表面結果，在幾分鐘內可以將表面平滑至Ra <0.2μm的品質，從而提高航太葉片的效率。 並且葉片表面的材料均勻地去除，並只從表面去除一小部分。 而且通過精確修圓的倒角; 我們可以精準修復葉片前緣和後緣; 跟傳統工法比較;可以有效減少不良品。 例如， 有些噴砂的前加工過程會損壞葉片邊緣。 OTEC的技術可以使葉片可以在精準得尺寸下進行修復葉片邊緣。 我們導圓角的工藝過程可以非常精確達成。去除葉片根部毛刺也有助於防止葉片會卡在漩轉葉盤中來提高安全性。 我們的表面處理工藝不僅延長了葉片的使用壽命，而且提高了運轉效率。這也是葉片組件的理想準備; 借助OTEC創新的 stream finihsing工藝，可在一次性處理中達到表片平滑和精密倒圓角。

在 stream finishing 的過程中，將葉片夾在機器手臂中並放入旋轉磨料容器中。通過容器的旋轉和工件在介質流中的移動來執行表面處理。 Stream finishing機器中葉片的磨流量被計時著，即工件的對準角度加上頻繁的時間間隔變化。表面處理加工可以精確地對準工件上的特定點，實現光滑的表面和精確的圓角，而不會改變葉片的形狀。與傳統工藝相比，OTEC工藝的一個重要優勢是超短加工時間。根據工件的尺寸和初始條件，發動機葉片的表面處理只需要2到20分鐘。由於刀片是單獨夾緊的，因此工件表面不會受到損壞。所有處理步驟都可以在一台機器上進行。 SF-5 stream finishing系統可同時處理多達五個發動機葉片，確保高產能輸出和成本效率 – 在2 到 20 mins 一次可以處理五個葉片。 OTEC處理後進行的測試顯示殘餘應力，疲勞強度和熒光控制都也的積極的效果。

發動機葉片不僅用於航空航天工業，還可以用於電力部門。 來自能量渦輪機的各種葉片的表面處理也可以在OTEC機器中進行處理。

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